炼油向化工转型，是机遇还是挑战？
面对我国炼油产能严重过剩的局势，炼油向烯烃、芳烃等基本化工原料转型已成为行业主流。但随着烯烃、芳烃产能的快速增长以及来源路线的多元化、低成本化，“炼油向化工原料转型”的矛盾将会显现。而如何利用好这些原料，进一步延伸生产差异化、功能化、高端化、精细化的下游产品，才是目前及未来一段时间我国炼化行业转型的发展趋势，也是我国炼化行业面临的巨大挑战。
一、我国炼化行业总体供需概况
近年来我国炼化产能迅速扩张，供应能力持续上升，随着恒力石化、浙江石化、辽宁宝来利安德巴赛尔等大型炼化项目的投产，市场竞争主体更加多元化。同时随着消费量基数的增大和经济增速的放缓，特别是不确定影响因素的增多，我国炼化产品需求增速下降。
1、炼厂开工率大幅下降，供应过剩矛盾进一步加剧
2019年我国原油一次加工能力8.63亿吨、原油加工量6.03亿吨、成品油表观消费量3.30亿吨，与2009年相比，年均增速分别为6.1%、4.9%和4.8%。炼油能力增速快于消费增速，开工率由2009年的78.6%下滑至2019年的69.9%，远低于全球炼厂平均开工率（83%左右）。2020年受全球经济衰退、我国经济放缓的影响，供应过剩矛盾更加凸显。
2、乙烯产能增速快于需求增速，下游产品净进口量减少
2019年我国乙烯产能2865万吨，表观消费量约2721万吨，当量消费量约4900万吨，仍需进口约3000万吨的乙烯下游衍生物。未来几年，随着我国新增乙烯产能释放，经济增速放缓，以及乙烯下游再生料替代、材料间替代、库存和贸易因素推动作用的减弱，预计2025年乙烯下游衍生物的净进口量将下降至2000万吨左右。
3、丙烯当量需求自给率已超80%，将逐渐呈现供需平衡甚至本土供应过剩的局面
2019年我国丙烯产能为3987万吨，产量约3230万吨，当量消费量约4000万吨，除进口286.6万吨的丙烯外，还需进口500多万吨的丙烯下游衍生物。预计到“十四五”末，我国丙烯总产能将达6000万吨，届时，丙烯下游除难以替代的高端产品外，市场将逐渐呈现供需平衡甚至本土供应过剩的态势。
4、对二甲苯产能迅增，对外依存度大幅下降
2019年我国对二甲苯（PX）产能达2462万吨，产量约1497万吨，消费量约2898万吨，净进口量1401万吨，对外依存度48.3%。随着在建项目的投产，预计到“十四五”末，产能将超过4000万吨/年，届时市场将逐渐呈现供需平衡的态势。
二、炼油向化工转型现状及形势
现阶段炼油向化工转型主要有两个途径—原油最大化生产化工原料和原油直接蒸汽裂解生产化工原料。前者总体上分为芳烃和低碳烯烃两条路线；后者最具代表性的技术是埃克森美孚技术和沙特阿美/沙特基础工业公司技术，值得注意的是，埃克森美孚采用的原油API度在42.7左右、沙特阿美采用的原油API度在34左右，该路线对原油的品质有一定要求，受原料供应限制。
1、仍处于转型的初级阶段
我国的炼油向化工转型主要是通过工艺改进、路线优化和技术组合实现最大化生产化工原料。尽管化学品产量不断提高，但转化率仍然比较有限，不到50%，还是相对复杂的炼化一体化，仍无法解决产品同质化严重、高端化短缺的结构不平衡问题，仍属炼油向化工转型的初级阶段。
2、机遇与挑战并存
对于炼化一体化企业，一方面，有更多的低成本优质原料进入乙烯裂解装置。另一方面，需要新技术利用好石脑油蒸汽裂解产物多样化的优势，下游产品充分体现差异化、高端化、功能化、高附加值化。对于独立炼油企业，一方面通过丙烷脱氢、深度催化裂化、烯烃裂化等路线多产丙烯并延伸产业链。另一方面还要应对我国丙烯产业链自给率已超过80%、丙烯下游产品竞争激烈的现状。
3、中国炼化企业在本土直接参与国际竞争
随着埃克森美孚等外商独资炼化项目投产，我国炼化企业不用走出国门，在本土就直接参与国际竞争，与埃克森美孚等跨国石化企业相比，在研发方向、生产工艺、原料、市场和服务等方面还有一定差距。
4、自有技术尚不能支撑高质量转型
虽然我国具备依靠自有技术建设千万吨级炼厂、百万吨级乙烯和芳烃装置能力，但原始创新能力不强，缺少部分关键核心技术及下游配套技术，其中下游聚乙烯技术对外依存度超过90%，仍然处于依靠引进技术、进行大规模投资建设的追赶期。
三、几点建议
国家和行业层面，应建立高质量发展的标准体系，对于新建项目，从本质安全和环保可靠性、产业布局合理性、产品高端化和技术先进性，以及创新能力、经济效益、国际竞争力等方面，进行全面系统评估，严格产业准入条件，避免重复建设；同时加快落后产能淘汰步伐，提升行业整体水平。企业层面建议主要从以下四个方面做好工作。
1、坚持效益优先，以明晰企业定位寻求市场生存空间
企业在进行转型方案选择时应充分结合企业自身特点以及区域市场环境等因素进行综合考虑，明晰企业的核心竞争优势是什么。随着竞争激烈化程度的加剧，单一的优势并不足以保持竞争地位。更重要的是，市场环境时时处在一个巨变和多变的状态，其对于企业的要求就变得更加苛刻。因此企业需要不断地面对环境做出调整，而调整的关键就是要明晰新的定位，寻找市场生存空间。
2、坚持产业升级，以智能化流程提升生产过程效率
目前，我国炼化行业总体还停留在传统生产管理层面，需要通过运用大数据、云计算等先进信息技术，深化生产运营和技术管理的智能化；同时结合炼化产业生产、经营、管理的特性，从设计、生产、管理和物流等方面加快智能化标准体系建设；还要加快相应软件、系统、设备的国产化步伐，以实现安全环保、经济效益、竞争能力和管理效率的大幅度提升。
3、坚持科技创新，以突破关键核心技术满足市场需要的高端产品
企业必须具备随着市场需求变化来研发新技术和新产品的能力。一方面要加快建立以企业为主体、产学研用深度融合的技术创新体系，集中各环节优势力量，努力研发高端石化产品，加大替代进口产品力度。另一方面要加大科技投入，加大对仪器仪表、机械、装备制造和软件开发，加快大宗产品生产技术升级换代，助力石化产业结构调整和转型。
4、坚持降本增效，以全过程精细化管理挖掘降本潜力
从炼化过程整个产业链着手，要在各环节的精细化管理上狠下功夫，推动资源配置、生产组织、加工流程、装置操作、产品结构不断优化，提高核心装置安稳长满优水平，实现成本费用、能耗物耗、损失损耗持续下降，以全过程专业化精细化管理，建立超越行业平均水平的成本优势。
总之，面对瞬息万变、错综复杂的环境，企业不要为了转型而转型，而是在做好炼化一体化、基地化、智能化升级的同时，以效益最大化为指导思想，充分结合自身特点、物流以及区域市场环境等因素进行综合考虑，调整明晰新定位，最大程度地降低原料端成本、提升产品端价值以及生产过程的效率，从而实现炼化企业的转型升级。
来源：石油化工研究院“炼化科技动态”、网络
